電子連接器（也常被稱為電路連接器，電連接器），將一個回路上的兩個導(dǎo)體橋接起來，使得電流或者訊號可以從一個導(dǎo)體流向另一個導(dǎo)體的導(dǎo)體設(shè)備。它廣泛地應(yīng)用于各種電氣線路中，起著連接或斷開電流或者信號的作用。這種連接可能是暫時并方便隨時插拔的，也可能是電氣設(shè)備或?qū)Ь€之間的結(jié)點(diǎn)。電子連接器種類繁多，但制造過程是基本一致的，一般可分為下面四個階段：

　　· 沖壓（Stamping）

　　· 電鍍（Plating）

　　· 注塑（Molding）

　　· 組裝（Assembly）

　　1 沖壓

　　沖壓是通過電動機(jī)驅(qū)動飛輪，并通過離合器，傳動齒輪帶動曲柄連桿機(jī)構(gòu)使滑塊上下運(yùn)動，帶動拉伸模具對鋼板成型。所謂的雙動就是指壓力機(jī)有兩個滑塊，分為內(nèi)滑塊和外滑塊，內(nèi)滑塊帶動模具的凸?；虬寄＃饣瑝K帶動模具上的壓邊圈，在拉伸時壓邊圈首先動作壓住鋼板邊緣，內(nèi)滑塊再動作進(jìn)行拉伸。

　　電子連接器的制造過程一般從沖壓插針開始。通過大型高速沖壓機(jī)，電子連接器（插針）由薄金屬帶沖壓而成。大卷的金屬帶一端送入沖壓機(jī)前端，另一端穿過沖壓機(jī)液壓工作臺纏入卷帶輪，由卷帶輪拉出金屬帶并卷好沖壓出成品。

　　2 電鍍

　　連接器插針沖壓完成后即應(yīng)送去電鍍工段。在此階段，連接器的電子接觸表面將鍍上各種金屬涂層。通過本文所闡述的技術(shù)，這類質(zhì)量缺陷是很容易被檢測出來的。

　　然而對于多數(shù)機(jī)器視覺系統(tǒng)供應(yīng)商而言，電鍍過程中所出現(xiàn)的許多質(zhì)量缺陷還屬于檢測系統(tǒng)的"禁區(qū)"。電子連接器制造商希望檢測系統(tǒng)能夠檢測到連接器插針電鍍表面上各種不一致的缺陷如細(xì)小劃痕和針孔。盡管這些缺陷對于其它產(chǎn)品（如鋁制罐頭底蓋或其它相對平坦的表面）是很容易被識別出來的。

　　由于某些類型的插針需鍍上多層金屬，制造商們還希望檢測系統(tǒng)能夠分辨各種金屬涂層以便檢驗(yàn)其是否到位和比例正確。這對于使用黑白攝像頭的視覺系統(tǒng)來說是非常困難的任務(wù)，因?yàn)椴煌饘偻繉拥膱D像灰度級實(shí)際上相差無幾。

　　3 注塑

　　電子連接器的塑料盒座在注塑階段制成。通常的工藝是將熔化的塑料注入金屬胎膜中，然后快速冷卻成形。當(dāng)熔化塑料未能完全注滿胎膜時出現(xiàn)所謂 "漏？quot; （Short Shots）， 這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。 另一些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞（這些接插孔必須保持清潔暢通以便在組裝時與插針正確接插）。由于使用背光能很方便地識別出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用于注塑完成后質(zhì)量檢測的機(jī)器視覺系統(tǒng)相對簡單易行

　　4 組裝

　　電子連接器制造的階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨(dú)對插或組合對插。單獨(dú)對插是指每次接插一個插針；組合對插則將多個插針同時與盒座接插。不論采取哪種接插方式，制造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確；另外一類常規(guī)性的檢測任務(wù)則與連接器配合面上間距的測量有關(guān)。

　　和沖壓階段一樣，連接器的組裝也對自動檢測系統(tǒng)提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。盡管大多數(shù)組裝線節(jié)拍為每秒一到兩件，但對于每個通過攝像頭的連接器，視覺系統(tǒng)通常都需完成多個不同的檢測項(xiàng)目。因而檢測速度再次成為一個重要的系統(tǒng)性能指標(biāo)。

　　組裝完成后，連接器的外形尺寸在數(shù)量級上遠(yuǎn)大于單個插針?biāo)试S的尺寸公差。這點(diǎn)也對視覺檢測系統(tǒng)帶來了另一個問題。例如：某些連接器盒座的尺寸超過一英尺而擁有幾百個插針，每個插針位置的檢測都必須在幾千分之一英寸的尺寸范圍內(nèi)。顯然，在一幅圖像上無法完成一個一英尺長連接器的檢測，視覺檢測系統(tǒng)只能每次在一較小視野內(nèi)檢測有限數(shù)目的插針質(zhì)量。為完成整個連接器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭（使系統(tǒng)耗費(fèi)增加）；或當(dāng)連接器在一個鏡頭前通過時連續(xù)觸發(fā)相機(jī)，視覺系統(tǒng)將連續(xù)攝取的單禎圖像"縫合" 起來，以判斷整個連接器質(zhì)量是否合格。 后一種方式是PPT視覺檢測系統(tǒng)在連接器組裝完成后通常所采用的檢測方法。

　　視覺檢測技術(shù)是建立在計(jì)算機(jī)視覺研究基礎(chǔ)上的一門新興檢測技術(shù)，基于視覺傳感器的檢測系統(tǒng)具有抗干擾能力強(qiáng)，效率高，組成簡單等優(yōu)點(diǎn)，非常適合生產(chǎn)現(xiàn)場的在線，非接觸檢測及監(jiān)控。機(jī)器視覺技術(shù)作為計(jì)算機(jī)科學(xué)的一個重要分支，在近三十年中有迅猛的發(fā)展。由于機(jī)器視覺系統(tǒng)可以快速獲取大量信息自動進(jìn)行數(shù)據(jù)處理，易于同設(shè)計(jì)信息及加工控制信息集成，因此，在現(xiàn)代自動化生產(chǎn)過程中，機(jī)器視覺系統(tǒng)被廣泛用于工況監(jiān)視、成品檢驗(yàn)和質(zhì)量控制等領(lǐng)域。 機(jī)器視覺系統(tǒng)的特點(diǎn)是可以提高生產(chǎn)的柔性和自動化程度。在一些不適合人工作業(yè)的危險(xiǎn)工作環(huán)境或人工視覺難以滿足要求的場合，常用機(jī)器視覺來替代人工視覺；另外，在大批量工業(yè)生產(chǎn)過程中，用機(jī)器視覺系統(tǒng)檢查產(chǎn)品質(zhì)量顯然要比人工方式速度快，高，而且可以大大提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)自動化程度。另外，機(jī)器視覺系統(tǒng)便于信息集成，是實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代工業(yè)自動化的基礎(chǔ)技術(shù)。

　　"實(shí)際位置"（True Position）的檢測是連接器組裝對檢測系統(tǒng)的另一要求。這個"實(shí)際位置"是指每個插針頂端到一條規(guī)定的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)線之間的距離。視覺檢測系統(tǒng)必須在檢測圖像上作出這條假想的基準(zhǔn)線以測量每個插針頂點(diǎn)的"實(shí)際位置"并判斷其是否達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。然而用以劃定此基準(zhǔn)線的基準(zhǔn)點(diǎn)在實(shí)際的連接器上經(jīng)常是不可見的，或者有時出現(xiàn)在另外一個平面上而無法在同一鏡頭的同一時刻內(nèi)看到。

　　可檢測性設(shè)計(jì)（Inspectablity）

　　由于制造廠商對提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量并減少生產(chǎn)成本的不斷要求，新的機(jī)器視覺系統(tǒng)得到越來越廣泛的應(yīng)用。當(dāng)各種視覺系統(tǒng)日益普遍時，人們越來越熟悉這類檢測系統(tǒng)的特性，并學(xué)會了在設(shè)計(jì)新產(chǎn)品時考慮產(chǎn)品質(zhì)量的可檢測性。