一、前言

　　快速成形技術(shù)（RapidPrototyping&Manufacturing,縮寫為RP）是二十世紀(jì)八十年代末九十年代初興起并迅速發(fā)展起來(lái)的新的先進(jìn)制造技術(shù).是由CAD模型直接驅(qū)動(dòng)的快速制造任意復(fù)雜形狀三維物理實(shí)體的技術(shù)總稱，其基本過(guò)程是：首先設(shè)計(jì)出所需零件的計(jì)算機(jī)三維模型（數(shù)字模型、CAD模型），然后根據(jù)工藝要求，按照一定的規(guī)律將該模型離散為一系列有序的單元，通常在Z向?qū)⑵浒匆欢ê穸冗M(jìn)行離散（習(xí)慣稱為分層），把原來(lái)的三維CAD模型變成一系列的層片；再根據(jù)每個(gè)層片的輪廓信息，輸入加工參數(shù)，自動(dòng)生成數(shù)控代碼；由成形機(jī)成形一系列層片并自動(dòng)將它們聯(lián)接起來(lái)，得到一個(gè)三維物理實(shí)體。

　　1.1快速成型技術(shù)其特點(diǎn)

　　1.可以制造任意復(fù)雜的三維幾何實(shí)體。由于采用離散／堆積成型的原理．它將一個(gè)十分復(fù)雜的三維制造過(guò)程簡(jiǎn)化為二維過(guò)程的疊加，可實(shí)現(xiàn)對(duì)任意復(fù)雜形狀零件的加工。越是復(fù)雜的零件越能顯示出RP技術(shù)的優(yōu)越性此外，RP技術(shù)特別適合于復(fù)雜型腔、復(fù)雜型面等傳統(tǒng)方法難以制造甚至無(wú)法制造的零件。

　　2.快速性。通過(guò)對(duì)一個(gè)CAD模型的修改或重組就可獲得一個(gè)新零件的設(shè)計(jì)和加工信息。從幾個(gè)小時(shí)到幾十個(gè)小時(shí)就可制造出零件，具有快速制造的突出特點(diǎn)。

　　3.高度柔性。無(wú)需任何專用夾具或工具即可完成復(fù)雜的制造過(guò)程，快速制造工模具、原型或零件。

　　4.快速成型技術(shù)實(shí)現(xiàn)了機(jī)械工程學(xué)科多年來(lái)追求的兩大先進(jìn)目標(biāo)．即材料的提?。?、液固相）過(guò)程與制造過(guò)程一體化和設(shè)計(jì)（CAD）與制造（CAM）一體化。

　　5.與反求工程（Reverse Engineering）、CAD技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)、虛擬現(xiàn)實(shí)等相結(jié)合，成為產(chǎn)品決速開(kāi)發(fā)的有力工具。

　　二、數(shù)據(jù)處理誤差

　　2.1格式轉(zhuǎn)換誤差

　　CAD模型的STL格式轉(zhuǎn)換即是用三角形面片逼近實(shí)際模型表面，轉(zhuǎn)換為所謂的事實(shí)上的標(biāo)準(zhǔn)文件格式。STL文件的等級(jí)不同，所產(chǎn)生的轉(zhuǎn)換誤差也不同。STL文件的是指用STL格式擬合允許誤差。實(shí)際上，如果原幾何模型完全由直邊組成，則STL格式擬合準(zhǔn)確，沒(méi)有任何誤差；否則，存在擬合誤差。例如同一個(gè)圓分別使用4個(gè)及6個(gè)三角形的STL格式表示，如圖1所示。

　　由此可見(jiàn)，要求越高，三角形面片的數(shù)目越多，它所表示的模型與實(shí)際模型就越逼近，但與此同時(shí)，STL文件數(shù)據(jù)量也將劇增，加大了后續(xù)數(shù)據(jù)處理的運(yùn)算量。另外，三角形面片也會(huì)隨提高而變小，在模型的細(xì)節(jié)部位會(huì)出現(xiàn)大量極為細(xì)小的三角形面片，增大數(shù)據(jù)處理的難度。而且在數(shù)據(jù)處理過(guò)程中常常產(chǎn)生致命的錯(cuò)誤。因此，較好的方法是根據(jù)工藝條件和制件的要求選擇適當(dāng)?shù)腟TL格式。

　　2.1 分層切片誤差

　　將CAD模型進(jìn)行STL轉(zhuǎn)換后，接著便要對(duì)其進(jìn)行分層處理。分層是用一簇平行平面沿某一設(shè)定方向與STL模型求截交線得到輪廓信息。以半徑為 的球體為例，如圖2a所示，從中截出特定的一段，設(shè)其STL格式為圖2b所示，這時(shí)其頂面和底面是距球心高度分別為h1 、 h2的兩個(gè)圓，設(shè)其半徑分別r1 、r2 。

　　三、設(shè)備誤差

　　3.1 托板 方向運(yùn)動(dòng)誤差

　　托板方向運(yùn)動(dòng)誤差直接影響堆積過(guò)程中層厚，終導(dǎo)致Z方向產(chǎn)生尺寸誤差，而托板在垂直面內(nèi)的運(yùn)動(dòng)直線度誤差，宏觀上產(chǎn)生制件的形狀、位置誤差，微觀上導(dǎo)致粗糙度值增大。因此，托板 方向系統(tǒng)要選用精密導(dǎo)軌、滾珠絲杠、伺服控制系統(tǒng)來(lái)提高 方向的運(yùn)動(dòng)。

　　3.2 X-Y方向同步帶變形誤差

　　X-Y掃描系統(tǒng)采用X-Y二維運(yùn)動(dòng)工作臺(tái)，由步進(jìn)電機(jī)驅(qū)動(dòng)齒形同步帶并帶動(dòng)光頭運(yùn)動(dòng)。在定位時(shí)，由于同步帶的變形，會(huì)影響定位的，常用的方法是通過(guò)設(shè)定位置補(bǔ)償系數(shù)來(lái)減小其影響。為了考察其影響結(jié)果，我們?cè)贏FS快速成型機(jī)上加工制件，分別在采用補(bǔ)償系數(shù)和未采用補(bǔ)償系數(shù)兩種情況下作了實(shí)驗(yàn)。

　　下表即為采用補(bǔ)償系數(shù)和未采用補(bǔ)償系數(shù)時(shí)所測(cè)得的制件的實(shí)際尺寸值，制件的名義尺寸分別為2，5，10，15，20，25mm，所使用的光斑補(bǔ)償直徑分別為1.0mm和1.1mm。

　　（注：表中帶有+號(hào)表明設(shè)定了同步帶變形補(bǔ)償值，其中同步帶的X方向的補(bǔ)償系數(shù)為1.017，Y方向的補(bǔ)償系數(shù)為1.022。）

　　將上表中的制件誤差用圖形表示更加直觀，如圖3所示，將制件的名義尺寸用水平軸表示，制件的尺寸偏差用垂直軸表示，根據(jù)以上實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)做圖如下：

　　從圖3可以看出，在相同光斑補(bǔ)償直徑的情況下，考慮同步帶變形補(bǔ)償系數(shù)所得到的制件尺寸要高些。在這幾種情況下使用1.1mm的光斑補(bǔ)償直徑并設(shè)定相應(yīng)的補(bǔ)償系數(shù)，制件的。

　　3.3 X-Y方向掃描運(yùn)動(dòng)誤差

　　掃描過(guò)程中，X-Y工作臺(tái)存在以下問(wèn)題：

　　(1)運(yùn)動(dòng)慣性力的影響 工作臺(tái)在開(kāi)始掃描階段以恒定的加速度 從靜止?fàn)顟B(tài)提高到設(shè)定掃描速度 ；在制動(dòng)階段，工作臺(tái)以- 的加速度降低為靜止?fàn)顟B(tài)，如圖4所示。在一般情況下，工作臺(tái)能很快地進(jìn)入掃描狀態(tài)，以速度 掃描，在臨近另一個(gè)邊緣處，速度逐漸降低為0。工作臺(tái)在啟動(dòng)和制動(dòng)階段，存在一定的慣性，使得工作臺(tái)在制件邊緣部分將超出設(shè)計(jì)尺寸的范圍，導(dǎo)致制件的尺寸有所增加。

　　(2)工作臺(tái)振動(dòng)的影響 成型過(guò)程中，掃描機(jī)構(gòu)對(duì)制件的截面作往復(fù)填充掃描，如圖5所示。由于工作臺(tái)在運(yùn)動(dòng)過(guò)程中本身具有一個(gè)固有頻率，當(dāng)掃描頻率接近系統(tǒng)的固有頻率時(shí)，振動(dòng)增大，甚至出現(xiàn)共振現(xiàn)象，制件將產(chǎn)生較大的誤差。

　　四、固化成型誤差

　　4.1 過(guò)固化誤差

　　塑料粉末的固化寬度與深度是與其所吸收的激光平均能量有關(guān)的。掃描速度越低，平均能量越大，這時(shí)粉末固化寬度、深度越大，固化程度越高。在靠近制件邊緣處，掃描速度越低，而且由于存在掃描方向的變換，形成一定時(shí)間的滯留，因此邊緣處粉末固化程度較高，出現(xiàn)過(guò)固化。在這種情況下，當(dāng)掃描一條直線時(shí)，直線的兩端固化程度逐漸增加，固化線呈兩頭大、中間小的啞鈴型，如圖6所示。

　　4.2 收縮變形誤差

　　由于材料從粉末狀到固態(tài)的聚合反應(yīng)過(guò)程中要產(chǎn)生線性收縮和體積收縮，而線性收縮將導(dǎo)致在層堆積時(shí)產(chǎn)生層間應(yīng)力，這種層間應(yīng)力使制件變形，導(dǎo)致喪失。這種變形的機(jī)理復(fù)雜，與材料的成分、光敏性、聚合反應(yīng)的速度有關(guān)。實(shí)踐證明：通過(guò)開(kāi)發(fā)低收縮、高強(qiáng)度的塑料粉末是提高制件的根本途徑。而對(duì)同一性能的塑料粉末，通過(guò)合理選擇制作工藝參數(shù)來(lái)提高制件也是一條有效的途徑。

　　4.3斑補(bǔ)償直徑誤差

　　相對(duì)于激光快速成型系統(tǒng)，AFS成型系統(tǒng)所用的光源形成的光斑直徑要大一些，成型用的光點(diǎn)實(shí)際上是一個(gè)具有一定直徑的光斑(塑料粉末面上光斑約0.5mm)，成型中不能將光斑進(jìn)似為光束能量聚集的光點(diǎn)，光能量分布在整個(gè)光斑范圍內(nèi)，實(shí)際制件輪廓是光斑中心運(yùn)行軌跡上一系列固化點(diǎn)包絡(luò)形成的，如圖7所示。圖中虛線部分為設(shè)計(jì)尺寸，在成型過(guò)程中光斑中心沿虛線運(yùn)動(dòng)，實(shí)線部分為實(shí)際成型制件，它是由固化點(diǎn)的包絡(luò)線形成的。這一固化特點(diǎn)不僅增加了制件的尺寸，在其拐角處形成圓角，導(dǎo)致形狀鈍化，制件的輪廓形狀變差，降低了制件形狀，這使得一些小尺寸的制件用這種大直徑的光斑無(wú)法加工。

　　所以如果不采用補(bǔ)償，所做出的制件實(shí)體部分實(shí)際上每側(cè)大了一個(gè)光斑半徑，使制件出現(xiàn)正偏差。為了減小或消除正偏差，采用光斑補(bǔ)償，使光斑掃描路徑向?qū)嶓w內(nèi)部縮進(jìn)一個(gè)光斑半徑。從理論上說(shuō)，光斑掃描按照向?qū)嶓w內(nèi)部縮進(jìn)一個(gè)光斑半徑的路徑掃描，所得制件的尺寸誤差為零。

　　但是實(shí)際上，光斑直徑是不容易控制的，它隨著安裝的狀態(tài)不同而改變。由于AFS快速成型機(jī)無(wú)光斑測(cè)量機(jī)構(gòu)，所以實(shí)際上的光斑直徑大小是不可以直接測(cè)量的，需要根據(jù)制件誤差大小修正補(bǔ)償直徑大小，使補(bǔ)償直徑大小等于實(shí)際光斑直徑。

　　五、后處理誤差

　　后處理是指整個(gè)制件加工完成后的輔助處理工藝，包括制件的清洗、打磨、表面噴涂以及后固化處理。在后固化時(shí)，殘留粉末固化不均勻收縮引起制件變形，產(chǎn)生后處理誤差。因此，研究具有良好性能的粉末材料可減小因此對(duì)的影響。

　　六、幾種可能的改進(jìn)措施

　　通過(guò)上述影響性能因素的分析，可對(duì)現(xiàn)有的設(shè)備提出以下幾種可能的改進(jìn)措施：

　　(1)對(duì)工作臺(tái)進(jìn)行運(yùn)動(dòng)平衡 固化成型過(guò)程中，工作臺(tái)的運(yùn)動(dòng)是制約制件質(zhì)量的一個(gè)關(guān)鍵因素。不僅工作臺(tái)的靜態(tài)工作特性(X、Y方向?qū)к壍闹本€度、配合部件之間的摩擦系數(shù)以及工作臺(tái)的定位等)影響制件，由于成型掃描是往復(fù)運(yùn)動(dòng)的過(guò)程，盡量減輕工作臺(tái)的質(zhì)量以減少慣性，通過(guò)調(diào)整工作臺(tái)的阻力系數(shù)以減少慣性的影響。另一方面，適當(dāng)提高工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)加速度，可以減小速度轉(zhuǎn)化時(shí)間，縮小制件過(guò)固化的區(qū)域。

　　(2)增加擋光系統(tǒng) 針對(duì)掃描系統(tǒng)加減速特征，在光路系統(tǒng)的前端增加擋光片，當(dāng)工作臺(tái)處于加速或減速階段時(shí)，擋光片阻擋光線傳輸?shù)?a target="_blank">光纖，只有達(dá)到正常掃描速度時(shí)，擋光片讓開(kāi)，使系統(tǒng)正常掃描固化，避免了制件邊緣過(guò)固化現(xiàn)象，提高制件的尺寸，同時(shí)改善輪廓質(zhì)量。

　　(3)適量增加光斑補(bǔ)償 成型過(guò)程中的制件外形尺寸，實(shí)際是一系列光斑的包絡(luò)線包絡(luò)形成的，光斑補(bǔ)償?shù)姆椒ㄊ峭ㄟ^(guò)修改制件的CAD數(shù)據(jù)尺寸，在成型過(guò)程中原制件的邊界等距離收縮一定數(shù)值，與光斑直徑的增加量互相補(bǔ)償，光斑補(bǔ)償直徑的大小主要取決與粉末平面處的光斑大小，同時(shí)考慮其他的因素的影響。在實(shí)際過(guò)程中，補(bǔ)償直徑的數(shù)值的大小是通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定。

　　(4)適當(dāng)調(diào)整定位補(bǔ)償參數(shù) 將同步齒形帶變形的影響考慮在內(nèi)，根據(jù)下面的公式進(jìn)行修正：定位補(bǔ)償參數(shù)=名義尺寸值/實(shí)測(cè)值 默認(rèn)的補(bǔ)償系數(shù)

　　通過(guò)應(yīng)用上述改進(jìn)措施，制件的有所提高，如圖8所示。

　　七、結(jié)論

　　本文通過(guò)對(duì)影響激光燒結(jié)快速成型技術(shù)的各種因素的分析，提出了一些改進(jìn)措施，比如將對(duì)工作臺(tái)進(jìn)行運(yùn)動(dòng)平衡、增加擋光系統(tǒng)、適量增加光斑補(bǔ)償、適當(dāng)調(diào)整定位補(bǔ)償參數(shù)等，并進(jìn)行了試驗(yàn)，得到了較高的制件。綜上所述，本文提出的改進(jìn)措施具有實(shí)踐性。